在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，影響鍍鋅速度和質(zhì)量的常見(jiàn)因素有：

  (1)預(yù)處理不徹底。工件表面有氧化膜，影響鋅的正常沉積。

  (2)導(dǎo)電性差。電流消耗在導(dǎo)線上，分配到工件表面的電流太小。

  (3)工件含碳量高。高碳鋼和鑄鐵會(huì)降低析氫電位，加速工件表面析氫，降低電流效率。

  (4)工件捆綁太緊。鍍鋅時(shí)，工件被部分遮擋，導(dǎo)致涂層過(guò)薄。

  (5)槽溫低。當(dāng)鍍液溫度較低時(shí)，分布的電流密度會(huì)相應(yīng)降低，鍍層的沉積速率將不可避免地降低。

  (6)鍍液中氫氧化鈉含量偏高。當(dāng)氫氧化鈉含量高時(shí)，電流效率相應(yīng)降低。

  (7)鍍液中添加劑含量低。添加劑含量低會(huì)影響分散能力，涂層局部會(huì)過(guò)薄。

  (8)電鍍件的估算面積不足，電鍍時(shí)分布的電流密度太小。

  (9)工件懸掛方法不當(dāng)，與鋅陽(yáng)極間距過(guò)大，應(yīng)調(diào)整位置。

  (10)工件過(guò)度腐蝕。降低析氫電位會(huì)降低工件表面加速析氫的電流效率，從而影響鋅的沉積速率。酸洗液中應(yīng)加入適量的緩蝕劑。如果局部氧化皮過(guò)厚，應(yīng)先機(jī)械清除，酸洗時(shí)應(yīng)多做檢查。

  (11)陽(yáng)極鈍化。有效面積減小，影響電流的正態(tài)分布。

  (12)氫氧化鈉含量低。氫氧化鈉含量低，電流密度不高，陽(yáng)極鈍化。